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球墨铸铁的典型缺陷有哪些?

来源:汴津钢铁|发布日期:2017-03-24浏览:
1、球化不良和球化退化
特征:断口银灰色,分布芝麻状黑斑点。 金相组织分布大量厚片石墨。
原因:原铁液含硫高,过量反球化元素。
建议选用低硫焦炭,脱硫处理,必要时增加球化剂稀土量,控制冲天炉鼓风强度和料位。
2、缩孔和缩松
特征:缩孔发生于第一次收缩阶段。表面凹陷及局部热节凹陷,含气孔的暗缩孔,内壁粗糙。缩松发生于第二次收缩阶段。被树枝晶分割的溶池处成为真空,凝固后的孔壁粗糙、排满树枝晶的疏松孔为缩松。
原因:碳当量低,磷含量高,增加缩孔缩松倾向。
措施:提高铸型刚度,如使用树脂砂,提高铁液碳当量。
3、石墨漂浮
特征:冷却过程中的过共晶铁液首先析出石墨球,上浮聚集成石墨漂浮,分布于铸件最后部位的上部的冒口处。微观观察石墨球串接呈开花状。
原因:碳当量和稀土残留量高,炉料原始尺寸大、数量多,都可能增加石墨漂浮。
措施:建议C<4%,控制稀土含量,注意原生铁与其他炉料的搭配。
4、反白口
特征:宏观断面为界限清晰的白亮块,呈方向性白亮针,出现于热节中心。金相观察为过冷密集细针状渗碳体。
原因:凝固热节中心偏析富镁、稀土、锰等白口化元素,孕育不足或大件冷却速度快等。
措施:保证球化前提下减少残留稀土镁,防止炉料内的强烈白口化元素,强化孕育,提高小件铸件温度。
5、夹渣
特征:浇铸位置上表面或死角处,断面呈暗黑无光泽、深浅不一的夹杂物,金相为可见、块状夹杂物。
原因:形成一次夹渣的重要原因是原铁液含硫量高、氧化严重;二次夹渣主要原因是镁残留量过高,提高了氧化膜形成温度。
措施:降低原铁液硫、氧含量,保证球化时降低镁残留量,加入适量稀土降低形膜温度。浇铸系统应使充型平稳,夹渣部位设集渣冒口。
6、应力变形和裂纹
特征:收缩应力、相变应力之和超过断面金属抗断裂后形成裂纹,热裂呈暗褐色不平整端口,冷裂形成浅褐色光滑平直断口。
原因:碳含量低,碳化物形成元素增加,孕育不足,冷却过快等。
措施:适当提高碳当量,降低含磷量,加强孕育等措施。
7、碎块状石墨
特征:出现在Ce等活性元素富集在共晶团边界,促使该区域过饱和析出而形成蠕虫状石墨,其断面形态为碎块状。
原因:冷却缓慢,共晶凝固时间过长引起的成分偏析和孕育衰退。
措施:选用纯净炉料并限制Ce等元素的含量,控制较低的碳当量,加入Sb、Y、Bi等微量元素。

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