1、球化不良和球化退化

特征：断口银灰色，分布芝麻状黑斑点。 金相组织分布大量厚片石墨。

原因：原铁液含硫高，过量反球化元素。

建议选用低硫焦炭，脱硫处理，必要时增加球化剂稀土量，控制冲天炉鼓风强度和料位。

2、缩孔和缩松

特征：缩孔发生于第一次收缩阶段。表面凹陷及局部热节凹陷，含气孔的暗缩孔，内壁粗糙。缩松发生于第二次收缩阶段。被树枝晶分割的溶池处成为真空，凝固后的孔壁粗糙、排满树枝晶的疏松孔为缩松。

原因：碳当量低，磷含量高，增加缩孔缩松倾向。

措施：提高铸型刚度，如使用树脂砂，提高铁液碳当量。

3、石墨漂浮

特征：冷却过程中的过共晶铁液首先析出石墨球，上浮聚集成石墨漂浮，分布于铸件最后部位的上部的冒口处。微观观察石墨球串接呈开花状。

原因：碳当量和稀土残留量高，炉料原始尺寸大、数量多，都可能增加石墨漂浮。

措施：建议C<4%，控制稀土含量，注意原生铁与其他炉料的搭配。

4、反白口

特征：宏观断面为界限清晰的白亮块，呈方向性白亮针，出现于热节中心。金相观察为过冷密集细针状渗碳体。

原因：凝固热节中心偏析富镁、稀土、锰等白口化元素，孕育不足或大件冷却速度快等。

措施：保证球化前提下减少残留稀土镁，防止炉料内的强烈白口化元素，强化孕育，提高小件铸件温度。

5、夹渣

特征：浇铸位置上表面或死角处，断面呈暗黑无光泽、深浅不一的夹杂物，金相为可见、块状夹杂物。

原因：形成一次夹渣的重要原因是原铁液含硫量高、氧化严重；二次夹渣主要原因是镁残留量过高，提高了氧化膜形成温度。

措施：降低原铁液硫、氧含量，保证球化时降低镁残留量，加入适量稀土降低形膜温度。浇铸系统应使充型平稳，夹渣部位设集渣冒口。

6、应力变形和裂纹

特征：收缩应力、相变应力之和超过断面金属抗断裂后形成裂纹，热裂呈暗褐色不平整端口，冷裂形成浅褐色光滑平直断口。

原因：碳含量低，碳化物形成元素增加，孕育不足，冷却过快等。

措施：适当提高碳当量，降低含磷量，加强孕育等措施。

7、碎块状石墨

特征：出现在Ce等活性元素富集在共晶团边界，促使该区域过饱和析出而形成蠕虫状石墨，其断面形态为碎块状。

原因：冷却缓慢，共晶凝固时间过长引起的成分偏析和孕育衰退。

措施：选用纯净炉料并限制Ce等元素的含量，控制较低的碳当量，加入Sb、Y、Bi等微量元素。